在碳酸鈣母料的制備工藝中，除了載體樹脂和碳酸鈣粉體之外，配方中要添加的助劑有鋁酸酯偶聯劑、聚合物蠟類分散劑、潤滑劑等。一般無機粉體越細，上述其加入量相對增加。

（1）偶聯劑

配方中加入偶聯劑的目的為將無機粉體由親水性變成親油性，增加與親油性樹脂的相容性，增加界面的厚度，提高填充材料性能或者降低對填充材料性能的影響度。

偶聯處理前要注意買來粉體的處理狀況：

如果用硬脂酸處理過，注意不同再用鈦酸酯偶聯劑處理，這樣會降低偶聯效果；

如果加入水性助磨劑處理過，再用親油的偶聯劑處理，可以形成雙親功能，處理效果好，例如可以使碳酸鈣母料的吸油值降低到22%，粘度下降3倍之多，電鏡圖片顯示界面厚度明顯增厚。

如果表面沒有進行過處理，可以采用任何方法進行后續(xù)處理。

對于配方中是否加入偶聯劑，如果添加無機粉體的復合材料對強度不意，也可以考慮不用添加。

對碳酸鈣而言偶聯劑好的品種為鋁酸酯，本身為粉體供應，加入量為粉體的1%左右。另一個可以使用的偶聯劑為鈦酸酯，效果與鋁酸酯相當，缺點是產品有味道，產品液體供應難以加入粉體中。也可以兩種偶聯劑復合加入，效果有所提升。

偶聯劑的加入量一般控制在粉體的1%左右。粒度越細比表面積越大，偶聯劑的用量也要相應加大。吸油值大的碳酸鈣粉體，會導致需要處理的偶聯劑量增大。例如碳酸鈣母料的吸油值由40ml/100mg增大到50ml/100mg，會導致偶聯劑用量增加30%。

（2）分散劑

分散劑的作用是促進粉體在基材中分散均勻，不同的載體選擇不同的分散劑，主要用載體樹脂對應的蠟類，PE類用PE蠟或者PP蠟，PP類用PP蠟，中等極性樹脂如PS、ABS用氧化聚乙烯蠟，極性樹脂如PC、PET、PA等用EVA蠟。

蠟的質量主要體現在分子量大小上，分子量在5000左右好，一般不要低于3000。檢測方法為正常質量的蠟熔點在110-120℃范圍內，如果加入100℃水中就融化了質量就不合格。蠟的熔點要大于110℃，防止蠟的分子量過低或者摻雜小分子量石蠟。但是，低檔次產品也可以全部加入58度石蠟作為分散劑，能夠保證充足的潤滑使粉體擠出，但大量低分子量石蠟潤滑會影響熱封強度、表面印刷性能，口膜擠出殘留物增加，機頭揮發(fā)煙霧增大。

很多潤滑劑如硬脂酸、EBS等都具有不同程度的分散劑作用，如果配方含有就可以減少分散劑用量。分散蠟還具有一定的內、外潤滑劑作用，配方中如果含有分散劑蠟，可以減少潤滑劑用量。分散劑的加入量與下列因素有關：

顆粒粒度：粒度越大，比表面積越小越容易分散，加入的分散劑量可以減少，如果粒度大于800目就可以考慮不用加入分散劑。粉體的粒度越細，比表面積越大，就越難以分散均勻，就越需要多加入分散劑。

顆粒形狀：碳酸鈣粉體球形狀度越高越容易分散，分散好壞順序為顆粒（大理石碳酸鈣）>柱狀（輕質碳酸鈣、方解石碳酸鈣），因此碳酸鈣顆粒外觀形狀球形度越高，分散劑用量越少。

（3）潤滑劑

內潤滑可以降低物料之間的摩擦力，促進物料的流動性；外潤滑可以降低物料與設備之間的摩擦力，可以減少制品表面劃痕，保證母料和填充制品的表面光亮度。配方設計時內外潤滑搭配使用，保持內外潤滑之間的平衡關系。外潤滑主要用石蠟、硬脂酸和EBS等，內潤滑一般用硬脂酸鋅、硬脂酸鈣，分散劑聚乙烯蠟也起到外潤滑劑作用，因此有分散劑的配方潤滑劑可以減量。與輕質碳酸鈣相比，重質碳酸鈣的潤滑劑可以少加入，因為輕質碳酸鈣的吸油值大、輕質碳酸鈣的流動性不好，因此內、外潤滑劑都要多加入。如果從母料外觀光亮上考慮，可以加入1份白油或者1-2份石蠟，更有利于提高產品光亮度。

對于外潤滑劑加入量應該包括兩個部分：一是在加工母料過程中需要的外潤滑劑使用量，二是在后續(xù)加工制品如薄膜過程中需要的外潤滑劑使用量。但是外潤滑劑如果加入過多，會影響薄膜產品的印刷性和熱合性能。

（4）穩(wěn)定劑

加入鈣/鋅復合穩(wěn)定劑，但因價格原因一般加入硬脂酸鋅作為熱穩(wěn)定劑，并且兼有內潤滑劑的作用。如果產品的賣價可以，還可以加入少量鈣鋅穩(wěn)定劑?？寡鮿┮话憧梢圆患尤?，除非填充制品的強度要求很高，或者制品要求很白。

（5）抗靜電劑

可以及時消除高速混合物料的靜電，還可以對后續(xù)產品提供抗靜電作用，具體產品如編織袋、無紡布等等。

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